Von der Fertigungstiefe und dem Streben nach Qualität noch immer rundum beeindruckt machten wir uns mit Morten Nielsen auf den Weg nach Aarhus. Ziel der etwa 150 Kilometer langen Reise war das dortige Danish Technological Institute. Dort trafen wir Bjarke Holl Christensen, den Senior Specialist für Tribologie und Materialien am Technological Institute, wieder. Wie er einen Teil seiner Tätigkeit beschrieben hat, als wir vor Jahren im Rahmen eines Besuches der Audio Group Denmark das erste Mal hier waren, ist mir bis heute im Gedächtnis geblieben: „Die hier angewandten Prozesse unterliegen nicht chemischen Gesetzen. Die Verbindungen von Stoffen geschehen hier allein aufgrund der hohen kinetischen Energie, mit der Atome in die Oberfläche der Objekte geschossen werden.“ Unter diesen Objekten befinden sich neben Zerspanungswerkzeugen wie Bohrern oder Fräsköpfen auch diverses Audiozubehör und Lautsprechermembranen.

Die Membranen von Raidhos D-Serie erhalten eine Diamant-Oberfläche, auf die der TD-Linie wird eine Tantalum-Diamantschicht aufgebracht, und bei den Konussen der Xt-Boxen wird auf die äußere Keramiklage noch Tantal aufgebracht, um das Keramik-Alu-Keramik-Sandwich noch steifer und härter zu machen. Das dabei angewandte Verfahren heißt „HiPIMS deposition”, wobei HiPIMS für High Power Impulse Magnetron Sputtering steht. Das Ganze passiert in „Magnetron Sputtering Units“: Die Objekte kommen in eine Kammer, die von Hochvakuum-Pumpen evakuiert und die recht hoch erhitzt wird. Dann wird Argon-Gas in die Kammer geleitet, und Argon-Atome werden auf die Oberflächen der Objekte geschossen, um diese von jeglicher Spur von Oxidation zu befreien. Anschließend lösen die Argon-Partikel Atome aus Barren von Tantalum, die dann mit 1.000 Volt auf die Objekte beschleunigt werden. Tantal ist ein sehr teureres Element, und die Veredlung einer Membran kostet je nach Größe zwischen 20 und 30 Euro. Das Ausgangsmaterial (Kohlenstoff) für eine Diamantbeschichtung ist zwar günstiger, der gesamte Prozess allerdings nicht, da dafür deutlich längere Maschinenzeiten benötigt werden.

Bevor wir die Gelegenheit haben, durch ein kleines Sichtfenster einen Blick auf den Prozess in einer Magnetron Sputtering Unit zu werfen, in der gerade Membranen veredelt werden, stößt Freddy Andersen, Raidhos Produktionsmanager, zu uns. Er hat zuvor Chassis für Motorräder entworfen und gefertigt. Wie er nicht ohne einen Anflug von Stolz bemerkt, zählten auch Mitglieder der königlichen Familie zu den Kunden seines Geschäfts. Da Morten Nielsen unseren Besuch perfekt geplant hatte, konnten wir auch miterleben, wie die fertigen Membranen der Maschine entnommen wurden. Freddy Andersen unterzog sie auch sogleich einer ersten Kontrolle, nicht ohne einige Stellen zu entdecken, die seinen Qualitätsanforderungen nicht hundertprozentig entsprachen. Aber darüber konnte er ja gleich mit Bjarke Holl Christensen diskutieren. Morten Nielsen und wir machten uns derweil auf den Weg zurück nach Aarlborg.